Å løse problemet med prosesseffektivitet har to positive effekter.
Først og fremst gir det å introdusere spiralmatet prosessering i prosessen – som vi har sett – råvarebesparelser som kan være på over tjue prosent for samme mengde produkt, og det betyr positive marginer og kontantstrøm som er umiddelbart tilgjengelig for selskapet.
Dette kan variere avhengig av sektor og bruk: uansett er det materiale som gründeren og selskapet ikke lenger trenger å kjøpe, og avfallet trenger heller ikke å håndteres eller avhendes.
Hele prosessen er mye mer lønnsom, og det positive resultatet kan sees umiddelbart i resultatregnskapet.
Videre, ved å kjøpe mindre råmateriale, gjør selskapet automatisk prosessen mer bærekraftig, fordi råmaterialet ikke lenger trenger å produseres nedstrøms!
Energieffektivitet er et annet viktig element i kostnaden for hver produksjonssyklus.
I et moderne produksjonssystem er forbruket til en valseformingsmaskin relativt lavt. Takket være Combi-systemet kan linjene utstyres med flere små motorer drevet av omformere (i stedet for én stor spesialmotor).
Energien som brukes er nøyaktig den som kreves av formingsprosessen, pluss eventuell friksjon i transmisjonsdelene.
Tidligere var et stort problem med raske flycutting-maskiner energien som ble avgitt via bremsemotstandene. Faktisk akselererte og bremset skjæreenheten kontinuerlig, med et stort energiforbruk.
Takket være moderne kretser kan vi i dag akkumulere energi under bremsing og bruke den i valseformingsprosessen og i den påfølgende akselerasjonssyklusen, og gjenvinne mye av den og gjøre den tilgjengelig for systemet og andre prosesser.
Videre styres nesten alle elektriske bevegelser av digitale omformere: sammenlignet med en tradisjonell løsning kan energigjenvinningen komme opp i 47 prosent!
Et annet problem angående energibalansen til en maskin er tilstedeværelsen av hydrauliske aktuatorer.
Hydraulikk utfører fortsatt en svært viktig funksjon i maskiner: det finnes for tiden ingen servoelektriske aktuatorer som er i stand til å generere så mye kraft på så liten plass.
Når det gjelder spiralmatede stansemaskiner, brukte vi i de første årene bare hydrauliske sylindere som aktuatorer for stansene.
Maskinene og kundenes behov fortsatte å vokse, og det samme gjorde størrelsen på de hydrauliske kraftenhetene som brukes på maskiner.
Hydrauliske kraftenheter setter olje under trykk og fordeler den til hele linjen, med påfølgende fall i trykknivået.
Oljen varmes da opp, og mye energi går til spille.
I 2012 introduserte vi den første servoelektriske spiralmatede stansemaskinen på markedet.
På denne maskinen byttet vi ut de mange hydrauliske aktuatorene med ett enkelt elektrisk hode, styrt av en børsteløs motor, som utviklet opptil 30 tonn.
Denne løsningen medførte at energien som motoren krevde alltid bare var den som var nødvendig for å skjære materialet.
Disse servoelektriske maskinene bruker også 73 % mindre enn lignende hydrauliske versjoner og gir også andre fordeler.
Hydraulikkolje må faktisk skiftes omtrent hver 2000. time. Ved lekkasjer eller ødelagte rør tar det lang tid å rengjøre og etterfylle, for ikke å snakke om vedlikeholdskostnadene og kontrollene knyttet til et hydraulisk system.
Den servoelektriske løsningen krever imidlertid bare påfylling av den lille smøremiddeltanken, og maskinen kan også kontrolleres fullstendig, selv på avstand, av en operatør og en servicetekniker.
I tillegg tilbyr servoelektriske løsninger omtrent 22 % raskere behandlingstider sammenlignet med hydraulisk teknologi. Hydraulisk teknologi kan ennå ikke elimineres fullstendig fra prosesser, men vår forskning og utvikling er absolutt rettet mot den stadig mer utbredte bruken av servoelektriske løsninger på grunn av de mange fordelene de gir.
Publisert: 23. mars 2022